生産管理の基本機能

生産管理における主な管理指標には以下のものがあります。

生産性とは、「投入量に対する産出量の比率」（JIS Z 8141-1238）のことです。

$$生産性 = \frac{産出量（output）}{投入量（input)}$$

通常、分子には付加価値額や生産量などを用い、分母には労働量（従業員数）や投入資本（有形固定資産）などを用います。

$$労働生産性 = \frac{付加価値額}{従業員数} = \frac{付加価値額}{有形固定資産} \times \frac{有形固定資産}{従業員数} = 資本生産性 \times 資本装備率$$

歩留りとは、投入された主原材料の量に対する、実際に良品として産出された品の量の比率です。

$$歩留り = \frac{産出された製品の量}{投入された主原材料の量} \times 100（\%）$$

直行率とは、生産される製品のうち、生産過程で不良とみなされることなく、手直しを必要としないで生産された製品の比率のことです。歩留りでは手直し品も良品に含まれますが、直行率は手直し品を除くため、より厳密に生産過程の評価を行うことができます。

安全成績を示す代表的な尺度として、度数率・年千人率・強度率があります。

度数率は、労働時間100万時間あたりに発生する死傷者数で表し、災害発生の「頻度」を測る指標です。延べ実労働時間数は1か月または1年といった一定期間で集計します。

$$度数率 = \frac{死傷者数}{延べ実労働時間数} \times 1{,}000{,}000$$

年千人率は、労働者1,000人あたり1年間に発生する死傷者数を示す指標です。

$$年千人率 = \frac{年間死傷者数}{平均労働者数} \times 1{,}000$$

強度率は、労働時間1,000時間あたりの労働損失日数を表す指標です。

$$強度率 = \frac{延べ労働損失日数}{延べ実労働時間数} \times 1{,}000$$

度数率や年千人率は災害発生の頻度を表し、強度率は災害の重さを表します。

PQCDSMEは、生産管理の目標や評価の観点を7つ取り上げ、その頭文字を並べたものです。QCDは生産管理の基本的な管理基準ですが、PQCDSMEはそこにProductivity（生産性）・Safety（安全性）・Morale（モラル・意欲）・Environment/Ecology（環境）を追加した、より包括的な目標体系です。

生産管理の目的は、QCDを満たすために生産の4Mを合理的に運用することです。生産の4Mとは、Material（原材料・部品）、Machine（機械設備）、Man（作業者・ヒト）、Method（作業方法）の4つの構成要素です。これにMoney（金）を加えて5M、さらにInformation（情報）を加えて4M1Iと呼ぶこともあります。

生産活動（生産機能）は①設計、②調達、③作業の3つから構成されます。この全体の期間短縮が大きなテーマとなります。所定のQCDを達成するためには「生産管理」を駆使し、4Mを各生産活動において効率的に（ムダなく、ムラなく、ムリなく）利用することが必要です。

さらに、生産活動全般で考えると、「受注」「納品」の業務も生産に関わります。「受注」では、販売予測や売れ行き情報が生産に影響を与え、「納品」では倉庫や配送などの物流システムが関係します。

3Sとは、「標準化・単純化・専門化」の総称であり、企業活動を効率的に行うための考え方です（JIS Z 8141-1105）。

1. 標準化（Standardization）：設計、計画、業務、データベースなどで繰り返し共通に用いるための標準を設定し、標準に基づいて（統一して）管理活動を行うことです

2. 単純化（Simplification）：設計、品種構成、構造、組織、手法、業務、システムなどの複雑さを減らすことです

3. 専門化（Specialization）：生産工程、生産システム、工場または企業を対象に特定の機能に特化することです

5Sとは、「職場の管理の前提となる整理、整頓、清掃、清潔、及びしつけ（躾）」について、日本語ローマ字表記で頭文字にSが付くことから5Sと呼ばれています（JIS Z 8141-5603）。製造現場の5Sでは、その工場の生産性や信頼性がわかるといわれるほど5Sは重視されています。

1. 整理（捨てる）：必要なものと不必要なものを区別し、不必要なものを捨てること

2. 整頓（一目でわかるようにする）：必要なものを必要なときにすぐ使用できるように、決められた場所に準備しておくこと

3. 清掃（きれいにする）：必要なものについた異物を除去し、きれいな状態にすること

4. 清潔（整理・整頓・清掃を維持する）：整理・整頓・清掃が繰り返され、汚れのない状態を維持していること

5. しつけ（躾：守る）：決めたことを必ず守り、習慣付けること

ECRSの原則とは、工程・作業・動作を対象とした改善の指針であり、次の4つの観点から検討を行います。改善はE→C→R→Sの順番で実施するのが一般的であり、効果の大きい順に並んでいます。

5W1Hとは、What（何を）、When（いつ）、Who（だれが）、Where（どこで）、How（どのようにして）、Why（なぜ）の6つの疑問詞を使って改善の切り口を見つける原則です（JIS Z 8141-5305）。

Why以外の疑問詞とWhyを組み合わせて問いかけを行います。

1. What? Why?：そのモノでないとダメか、不要な仕事を排除できないか

2. When? Why?：いつその仕事を必要としているか、時間や順序の変更はできないか

3. Who? Why?：だれがその仕事を行うか、ほかの人ではいけないか

4. Where? Why?：どこでその作業を行うか、別のところではできないか

5. How? Why?：どのようにしてその仕事を行うか、方法の変更はできないか、簡略化できないか

実施手順としては、最初に(1)を問いかけ、次に残った仕事について(2)～(4)を問いかけ、最後に(5)で簡略化を進めます。

自主管理活動とは、職場における問題の改善に、小集団活動などにより従業員がその自主性を発揮して取り組む活動のことです。

小集団活動とは、作業者などの集団が作業方法や作業環境の条件などについて、主体的に取り組み、改善を図ろうとする活動です。その代表例がQCサークル活動です。

QCサークル活動とは、第一線の職場で働く人々が継続的に製品・サービス・仕事などの質の改善・管理を行うための小グループの活動です。QCサークルの特徴として、QCの活動を通じた合理的な考え方や科学的手法の習得、サークル員同士の話し合いによるチームワークの醸成、職場の問題解決による会社への貢献などが挙げられます。

複数台もち作業とは、一人または二人以上の作業者が複数台の機械を受けもって行う作業です（JIS Z 8141-5401）。大きく多工程もち作業と多台もち作業に分けられます。

多工程もち作業は、工程の流れに沿って作業者が複数の工程を担当する形態です。作業時間のバラツキや工程間の不均衡を吸収でき、手待ちや仕掛品を減らせます。複数工程を担当できる作業者を多能工と呼び、1つの工程しか担当できない単能工と区別されます。多能工化により生産変動への柔軟性が高まります。

多台もち作業は、工程順序に関係なく、作業者が複数台の同種の機械を担当する形態です。受けもち台数を増やすと作業者の稼働率は上がりますが、機械干渉（作業者がある機械の操作をしている間に他の機械が停止・空転すること）により稼働率が低下する可能性があります。作業者と機械の双方の稼働率が最適になるように台数を決めることが重要です。

生産管理の学習で押さえておくべき基礎用語を整理します。

リードタイム：発注してから納入されるまでの時間、または素材が準備されてから完成品になるまでの期間です（JIS Z 8141-1206）。調達時間ともいいます。

生産リードタイム：生産の着手時期から完了時期に至るまでの期間です（JIS Z 8141-3304）。

稼働率：就業時間に対する人の、または利用可能時間に対する機械の有効稼働時間の比率です（JIS Z 8141-1237）。

工数：仕事量の全体を表す尺度で、仕事を一人の作業者で遂行するのに要する時間です（JIS Z 8141-1227）。

スループット：単位時間に処理される仕事量を測る尺度です（JIS Z 8141-1208）。

課業（タスク）：道具、装置またはその他の手段を用いて、特定の目的のために行う人間の活動または作業です。科学的管理法では、標準の作業速度に基づいて設定された1日の公正な仕事量を指します（JIS Z 8141-1225）。

負荷：人または機械・設備に課せられた仕事量です。時間・重量・工数などの単位で示されます（JIS Z 8141-1228）。

同期化：各工程の生産速度や稼働時間、材料の供給時刻をすべて一致させ、仕掛品の滞留や工程の遊休が生じないようにすることです。ジャストインタイムと同義語として用いられることがあります（JIS Z 8141-1212）。