物流センターの機能

1日に7台のトラックが別々にやってきます。そのたびに店員が荷受けに出て、箱を開けて検品し、伝票にサインする。開店準備の時間が荷受けで潰れてしまいます。しかも到着時刻が読めないので、人員を張り付けておくしかありません。

導入後

7社分の商品が、センターでまとめられて2便で届きます。

• 一括納品 トラックは2台。荷受けの手間が大幅に減る
• 一括発注 発注も7社に別々ではなく、センターへ1本化
• 定時定配 6時と14時に必ず来ると分かっているので、人員配置を組める
• 検品代行（ノー検品） SCMラベルを読むだけで受領完了
• カテゴリー納品 「日配」「グロサリー」「菓子」と売場別に仕分けられて届くので、そのまま棚へ運べる
• 車両台数削減 7台が2台に。配送コストもCO₂も減る

誰が得をしているのか

小売店は作業が激減します。卸売業にとっても、自社でトラックを1台仕立てて店を回るより、センターに納めるだけのほうが効率的です。

一方で、センターを運営する受託卸には大きな負担がかかります。だからこそ、次に出てくるセンター・フィーという仕組みが生まれました。

DCは在庫を持つ、TCは持たない。この一点が最大の区別です。

DCとTCの物流の流れ

DCの場合

メーカー → 一括物流センター（DC） → 店舗

センター内に卸各社（A卸、B卸、C卸、D卸）の在庫が置かれており、店舗からの注文に応じてそこから出荷します。

TCの場合

メーカー → 卸（ベンダー） → 一括物流センター（TC） → 店舗

センターには在庫がないので、注文が入ってから各ベンダーが商品を持ち込み、センターで店別に仕分けて出荷します。

リードタイムの違い

TCの方が1過程多いので、TCのほうがリードタイムは長くなります。

TCは在庫を持たないぶん保管コストがかからず、在庫リスクもありません。その代わり、注文を受けてからベンダーに手配するので、届くまでに時間がかかります。

「在庫を持たないTCのほうが速そう」と直感で答えると間違えます。過程が1つ多いのでTCのほうが遅い、と経路の図で覚えてください。

ベンダーからTCへの入荷形態

TCへの入荷には2つの形があります。

ベンダー仕分型では、食品ベンダーが「A店100個」「B店50個」とあらかじめ分けて持ち込むので、TCは各店の分を集めて（荷合わせして）積むだけです。

センター仕分型では、食品ベンダーが「A店・B店合わせて150個」とまとめて持ち込むので、TCが店別にピックして仕分けます。

誰が仕分けの手間を負うかの違いだと押さえておきましょう。

クロスドッキング

クロスドッキングとは、センターに着いた荷を一度も棚に納めず、その場で行き先別に分けて次の便へ送り出すやり方です。

入荷時点で事前出荷通知（ASN）に基づくバーコード読取を行い、受注品目であることが確認できれば、棚入れせずに出荷ドックへ直行させます。

この運用により、在庫として滞留する期間がなくなるため在庫回転率が高まり、保管料や入出荷作業料を削減できます。

入荷したトラックの荷が、そのまま出荷するトラックへ十字（クロス）に乗り換えていくイメージから、この名がついています。

クロスドッキングを成り立たせているのは、ASNとバーコードです。届く前に「何が来るか」が分かっているからこそ、棚に入れずに次のトラックへ載せ替えられます。

チェーン小売業の物流センターとセンター・フィー

小売チェーンが業務を効率化するためにチェーン・オペレーション化を進めると、自社の物流センターを整備し、メーカーからそのセンターへ商品を直接納入させます。そしてセンターで店舗ごとに商品を仕分けし、各店へ一括配送する仕組みを採ります。

荷の動きだけを見れば卸売業者は外れたように映りますが、帳簿の上ではメーカーと小売店のあいだに卸売業者が挟まったままです。

そのため、センターに積まれている在庫の持ち主は卸売業者であり、売れ残った場合の損も卸売業者側にかぶさります。

それでいて小売側は、センターを動かす費用としてセンター・フィーを卸売業者に請求するのが商慣行になっています。

在庫の所有者は卸売業者、センターを運営するのは小売業、その費用は卸売業者が負担する。この三すくみの関係が、そのまま出題されます。