物流センターの運営

試験で狙われるのは保管効率の向きです。「固定ロケーション管理は、フリーロケーション管理に比べて商品の保管効率が高い」という記述は誤りです。正しくは固定ロケーションのほうが保管効率は低い。

商品がなくても場所を空けておくのだから効率が悪くなる、と理屈で押さえておけば取り違えません。

棚卸

棚卸は、実際の在庫（数量など）と在庫台帳の内容とを照合する作業です。帳簿上の数と現物の数が合っているかを確かめる、在庫管理の基本になる作業です。

フリーロケーションはシステムが前提という点が、導入の分かれ目になります。在庫管理システムとハンディターミナルがなければ、どこに何があるか分からなくなってしまうからです。

「品目数」と「オーダー数」のどちらが多いかで選ぶ、というのが判断基準です。

• 品目が少なく、注文が多い → 同じ商品を何度も取りに行くのは無駄。まとめて取る（トータル）
• 品目が多く、注文が少ない → まとめても仕分けが大変なだけ。注文ごとに集める（シングル）

デジタル表示器を使ったマテハン機器

DPS（Digital Picking System）

デジタル表示器の指示に従って、摘み取り方式で商品をピッキング（picking）するシステムです。

棚にライトと数字表示器を取り付け、「この棚から3個」と点滅で指示します。作業者は光った棚から表示された数だけ取ればよいので、リストを読み間違える心配がありません。

DAS（Digital Assort System）

デジタル表示器の指示に従って、種まき方式で商品を仕分ける（assort）システムです。

こちらは仕分け先の箱の側に表示器がついています。手元の商品を、「仙台校行きに6個、渋谷校行きに1個」というように、光った箱へ表示された数だけ投入していきます。

Picking と Assortという英語がそのまま働きを表しています。取り出すのがDPS、仕分けるのがDAS。ここを取り違えないようにしましょう。

なお、デジタルピッキングは「適切な商品を適切な数だけコンテナ等に自動的に投入し梱包する装置」ではありません。棚にライトを取り付け、作業者はライトの点滅指示により必要数量をピッキングする仕組みです。あくまで人が取るのであって、機械が自動で投入するわけではない、という点が問われます。

カゴ車そのものが場所を取るため、同じトラックに積める商品の量は減ってしまいます。作業時間と積載効率のトレードオフです。

SCMラベル（Shipping Carton Marking）

SCMラベル は、企業間の物流を軽くするために定められた納品ラベルです。EDI（電子データ交換）とバーコードの仕組みをつなぎ合わせ、検品を簡単に済ませる ことをねらっています。

貼る先は納品用のオリコン（折りたたみコンテナ）など。そこに 何が入っているかの明細 と 統一伝票の伝票番号 を載せておくことで、ふたを開けずに中身を確かめられる ようになります。

ASN（Advanced Shipping Notice：事前出荷明細）

ASN は、荷物を送り出す前に、届け先へ電子データで送っておく出荷の案内（出荷明細） です。何がいくつ向かっているかが先に分かるので、受け入れ側の検品を大幅に省き、時間を縮められます。

2つが組み合わさると何が起きるか

箱に貼られたSCMラベルを読んで中身のデータを取り出し、先に届いているASNの明細と照らし合わせる。これが一致すれば、中身を数える必要はありません。受領の検品そのものが要らなくなり、費用が落ちて流れも速くなります。

ここが要です。

1. ASNで「これから何が何個届く」というデータが先に届く

2. 荷物が到着したら、箱に貼られたSCMラベルのバーコードを読む

3. 両者が一致すれば、箱を開けずに検品完了

従来は、箱を開けて1つずつ数えて伝票と照合していました。この作業が、バーコードを1回読むだけで済むようになります。これが「ノー検品」と呼ばれる状態です。

ASNは「事前」出荷明細。荷物より先に届くところが名前の由来（Advanced）です。