方法研究

さらに枝分かれさせると、全体像はこうなります。

工程系（工程分析）

• 工程分析 … 単純工程分析（製品工程分析）／詳細工程分析（作業者工程分析）／配置・流れ分析（流れ線図）
• 運搬分析 … 運搬工程分析／運搬活性分析／空運搬分析

作業系（動作研究）

• 作業系列 … 人・機械分析／組作業分析（この2つをまとめて連合作業分析）
• 動作研究 … サーブリッグ分析／両手動作分析（これらに動作経済の原則と作業空間の考え方を当てる）

粒度の大きさで並べてみる

手法の名前が多くて混乱しやすいので、何を単位に見ているかの大きさで並べ直すと整理しやすくなります。

現場を改善するときは、たいてい粗いところから入ります。工程の並びを直せば大きな効果が出ますし、いきなり指先の動きから手をつけても、全体は良くならないからです。

ここでいちばん大事なのは、付加価値を生むのは加工だけだという点です。運搬も検査も停滞も、お客様から見れば価値を生んでいません。工程図を描く目的は、この「加工以外」をどれだけ減らせるかを見つけることにあります。

補助図記号には「流れ線（実線）」「区分（波線）」「省略（二重線）」などがあります。

複合記号

2つの要素工程がもつ機能または状態が、1つの要素工程で同時にとられる場合には、それぞれの要素工程の記号を複合して図示できます。このとき、主となる要素工程の記号を外側に、従となる要素工程の記号を内側に示します。

なお、複合記号においては、運搬記号は矢印 ⇨ を用います（小さい円ではありません）。「外側が主・内側が従」という約束は、そのまま問われます。

製品工程分析と作業者工程分析

工程分析（プロセスチャート）には、見る主語のちがいで2種類あります。

製品工程分析は「原材料、部品などの生産対象物が製品化される過程を工程図記号で表して調査・分析する手法」（JIS Z 8141-5202）です。材料や部品が加工されながら完成品に変化していく工程の流れを、加工・運搬・検査・停滞の記号で記述したものを製品工程分析図といいます。

作業者工程分析は「作業者を中心に作業活動を系統的に工程図記号で表して調査・分析する手法」（JIS Z 8141-5203）です。作業者の行動を製品の流れと同じように考え、製品工程分析と同じ工程図記号を用いて記述します。

ただし記号の読み替えが必要です。

作業者工程分析は、作業台のレイアウト、作業手順や作業動作などの改善を目的として行われることが多い手法です。

流れ線図（フローダイアグラム）

流れ線図とは、設備や建物の配置図に工程図記号を記入したものをいい、各工程図記号の位置関係を示します。配置図に対象物や人の動きを工程図記号とそれを結ぶ流れ線で書くと、物や人の流れ、逆行した流れ、無用な移動などが視覚的に把握できます。

このように流れ線図を利用して人や物のムダな動きなどを分析する手法を流れ分析といいます。工程図が「順番」を示すのに対し、流れ線図は「どこを通ったか」まで示すのが違いです。

「移動」は場所が変わること、「取扱い」は持ち方・載せ方が変わること（積み込み、積み替えなど）です。工程分析ではどちらも「運搬」でひとくくりでしたが、運搬分析では、どちらに手間がかかっているのかを分けて見ます。

台記号は品物の置かれた状態を示し、運び出しやすさを区分するものです。基本記号に付記して用います。

運搬活性分析

運搬活性分析は、活性（対象品の移動のしやすさ）の維持という観点から、品物の置き方や荷姿について分析・検討する方法です。

活性は活性示数を用いて「0」〜「4」の5段階で評価します。活性示数は、物を動かすときに必要な4つの手間（まとめる・起こす・持ち上げる・持っていく）のうち、すでに省かれている手間の数を示します。

「起こす」とは、物を浮かして持ち上げやすくすることです。

工程ステップごとに活性示数をプロットしたものが運搬活性分析図で、工程ごとの活性の変化が一目で分かります。この図ができれば、工程全体の平均活性示数を次の式で算出できます。

$$平均活性示数 = \frac{停滞状態にある活性示数の合計}{停滞状態の数（工程ステップ数）}$$

この示数の値が小さいほど品物の置き方が悪く、移動のために多くの手間を要します。

空運搬分析

空運搬とは、品物の移動を伴わずに、人や運搬機器のみが移動することをいいます。空運搬分析では、運搬の状態を分析・検討して空運搬を減少させることを狙いとしています。分析では、品物の移動だけでなく、人や車の動きを調査することも大切です。

空運搬の減少や運搬改善のために、空運搬係数が使われます。

$$空運搬係数 = \frac{（人の移動距離）-（品物の移動距離）}{品物の移動距離} = \frac{空移動距離}{品物の移動距離}$$

分子は、人が動いたのに品物は動かなかった距離、つまり空で移動した距離です。この値が小さいほど、無駄な往復が少ないということになります。

マテハン（マテリアルハンドリング）の原則

マテハンとは、物の移動、積み下ろし、取り付け、取り外し、納める、蓄える、取り出すなど、一貫した物品の取り扱いのことをいいます。運搬管理の改善には、レイアウトの改善・運搬方法の改善・運搬制度の改善の3つの方向性があります。

運搬の合理化に役立てるため、実践的な経験の蓄積や基礎的な考察から導かれた改善事項を集成したものをマテハンの原則（運搬の原則）といいます。

3つの要素ごとの中身

1. 動作方法の原則

• 数を減らす … 不必要な動作をなくす／目の動きを少なくする／2つ以上の動作を組み合わせる
• 同時に行なう … 両手は同時に動かしはじめ同時に終わる／両手は同時に反対、対称方向に動かす
• 距離を短くする … 動作は最適身体部位で行なう／動作は最短距離で行なう
• 楽にする … 動作は制限のない楽な動作に近づける／重力や他の力を利用する／慣性力や反発力を利用する／動作の方向やその変換は円滑にする

2. 作業場所の原則

• 数を減らす … 材料や工具は作業者の前方一定の場所に置く／作業順序に合わせて置く／作業しやすい状態に置く
• 同時に行なう … 両手の同時動作ができる配置にする
• 距離を短くする … 作業域は支障のないかぎり狭くする
• 楽にする … 作業位置の高さは最適にする

3. 治工具および機械の原則

• 数を減らす … 材料や部品のとりやすい容器や器具を利用する／2つ以上の工具は1つに組み合わせる／機械の操作は1動作で行なえる機構にする
• 同時に行なう … 対象物の長時間の保持には保持具を利用する／簡単な作業や力を要する作業には足（脚）を使う器具を利用する
• 距離を短くする … 材料の取り出し・送り出しには重力や機械力を利用する
• 楽にする … 治具やガイドで運動経路を規制する／にぎり部はつかみやすい形にする／工具は軽く扱えるようにする

全体を通して流れているのは、「両手を遊ばせない」「探させない」「持たせない」という考え方です。片手が物を押さえているだけの状態は、治具に置き換えられないかを疑ってみる。これが動作改善の入口になります。

作業空間（作業域）

作業を遂行するときに、作業者が身体各部を動かすのに必要な作業範囲を作業空間（または作業域）といいます。作業空間には最大作業域と正常作業域があります。

材料や工具は、できるだけ正常作業域の中に置くよう心がけ、やむを得ない場合でも最大作業域を越えないようにすることが望ましいとされます。正常作業域は最大作業域よりずっと狭い範囲である、という点を押さえておいてください。

左手の欄と右手の欄を縦に並べて書くと、片方の手がずっと「保持」や「手待」になっている箇所が一目で分かります。そこが改善の候補になります。

サーブリッグ分析（微動作分析）

サーブリッグ分析は、ギルブレス（F.B.Gilbreth）が考案した方法で、微動作分析ともよばれます。あらゆる作業に共通する基本動作を18種類の動素（サーブリッグ）に分解して分析します。サーブリッグ記号は、要素動作を分析するためにギルブレスが考案した記号です。

サーブリッグ記号は、有用度によって次の3類に分類されます。

第1類（9つ） 手を伸ばす（TE）／つかむ（G）／運ぶ（TL）／組み合わす（A）／分解する（DA）／使う（U）／放す（RL）／調べる（I）／位置決め（P）

第2類（5つ） 探す（SH）／見出す（F）／選ぶ（ST）／考える（PN）／前置き（PP）

第3類（4つ） 保持（H）／休む（R）／避けられない遅れ（UD）／避けられる遅れ（AD）

価値を生む動素は3つだけ

ここが試験でいちばん狙われるところです。第1類のなかで、価値を生む要素は「組み合わす」「分解する」「使う」の3つのみです。

つまり、第1類の価値を生む仕事そのものの3つの動素を除くと、その他はすべて改善すべきものといえます。そのため、それらはまず排除が検討されるべきである、というのがサーブリッグ分析の使い方です。

「手を伸ばす」「つかむ」「運ぶ」「放す」も第1類ですが、これらは物を扱うために必要なだけで、それ自体は価値を生んでいません。第2類や第3類にいたっては、なくせるものばかりです。

連合作業分析の目的

人や機械の手待ちロス、停止ロス（機械干渉）を明確にして、改善の原則（ECRSの原則）などを適用し、そのロスを減少させながら、次の4つを図ることが目的になります。

1. 作業周期の時間短縮

2. 人や機械の稼働率向上

3. 担当機械台数の適正化

4. 配置人員の削減

機械干渉とは、1人の作業者が複数台の機械を受け持つとき、ある機械の手扱いをしている間に別の機械が止まってしまうことをいいます。受け持ち台数を増やすほど稼働率は上がりますが、機械干渉も増えます。そのちょうどよい台数を探るのが、担当機械台数の適正化です。

連合作業分析図表の読み方

縦軸に時間をとり、作業者の欄と機械の欄を左右に並べて、それぞれの状態を色分けした帯で表します。

改善のポイントは次の2つです。

1. 手待ちや停止などの非稼働に着目し、これを短縮する

2. そのために非稼働の相手側の作業を改善する（ECRSなど）

「手待ちが多いから作業者を減らそう」と短絡せず、手待ちを生んでいる相手側（機械の自動運転時間など）を先に見る、という順序が大事です。

粒度と手法の対応

この6段階は、覚えること自体が目的ではありません。どの手法がどのレベルを扱うのかを結びつけておくと、実際に役立ちます。

たとえば標準時間を設定するとき、動素レベルまで分解すると細かすぎて測定に手間がかかりすぎますし、工程レベルでは粗すぎて、どこに時間がかかっているのか分かりません。要素作業のレベルが、測るのにちょうどよい粒度だとされています。

改善のときも同じです。「この工場のどこが問題か」を探す段階では工程レベル、「この作業の何が無駄か」を詰める段階では動作・動素レベル、というように粒度を降りていきます。