保全

維持活動の2つ

予防保全（PM：Preventive Maintenance）

「アイテムの劣化の影響を緩和し、かつ、故障の発生確率を低減するために行う保全」（JIS Z 8141-6205）です。設備の故障を未然に防止するために、前もって実行する保全をいいます。予防保全はさらに定期保全と予知保全に分かれ、この2つは互いに対語の関係にあります。

1）定期保全

「予定の時間間隔で行う予防保全」（JIS Z 8141-6208）です。予知保全の対語であり、時間計画保全ともいいます。「3か月ごとにベルトを交換する」というように、時間を基準に決めます。TBM（Time Based Maintenance：時間基準保全）という言い方もされます。

2）予知保全

「設備の劣化傾向を設備診断技術などによって管理し、故障に至る前の最適な時期に最善の対策を行う予防保全の方法」（JIS Z 8141-6209）です。定期保全の対語であり、状態監視保全または状態基準保全ともいいます。CBM（Condition Based Maintenance）という言い方もされます。

設備診断では、電力、潤滑油、振動、音、温度、圧力などを調べます。「まだ使えるのに交換してしまう」「壊れるまで気づかない」という定期保全と事後保全の両方の弱点を埋める考え方です。

事後保全（BM：Breakdown Maintenance）

「フォールト検出後、アイテムを要求どおりの実行状態に修復させるために行う保全」（JIS Z 8141-6204）です。一般に、設備が故障してから行う保全をいいます。

壊れてから直すというと手抜きのようですが、そうではありません。故障しても生産への影響が小さい設備であれば、点検に手間をかけるより壊れてから直すほうが、トータルのコストは安く済みます。どの設備にどの方式を当てるかを選ぶこと自体が、生産保全の考え方です。

改善活動の2つ

改良保全（CM：Corrective Maintenance）

「故障が起りにくい設備への改善、又は性能向上を目的とした保全活動」（JIS Z 8141-6206）です。設備の構成要素・部品の材質や使用の改善、構造の設計変更などが含まれます。

具体的な効果としては、稼働条件の改善によるサイクルタイムの短縮、生産効率の向上、工具の寿命延長などがあげられます。直すだけでなく、前より良くするのが改良保全です。

保全予防（MP：Maintenance Prevention）

「設備、系、ユニット、アッセンブリ、部品などについて、計画・設計段階から過去の保全実績又は情報を用いて不良及び故障に関する事項を予知・予測し、これらを排除するための対策を織り込む活動」（JIS Z 8141-6207）です。故障しにくい設備を設計する活動ということができます。

改良保全との違いはタイミングです。改良保全はすでにある設備を作り替える活動、保全予防はまだ存在しない設備の計画・設計段階で手を打つ活動です。

保全の組織形態

バスタブ曲線の各期と保全活動

故障率の推移によって、当てるべき保全活動は変わります。

偶発故障期に事後保全を当てるのは、いつ壊れるか予測できない以上、定期的に点検しても空振りになるからです。反対に摩耗故障期は、そろそろ寿命が来ると分かっているので、劣化の進み具合を見ながら手を打つ予知保全が効きます。

期間ごとに手が変わる理由

初期故障期 の故障は、作りや取付けに起因します。つまり 使い込むほど出尽くしていく 性質のものです。だから本稼働の前にデバッグやならし運転をして、この山を越えてしまいます。

偶発故障期 は、設備を有効に使える期間 にあたります。故障はいつ起きるか読めませんが、頻度そのものは低い。ここでは予防保全によって、この低さを保つことが仕事になります。

摩耗故障期 に入ると、故障率は時間とともに上がり続けます。ここまで来ると、個別に直していてもきりがありません。交換か更新か という判断に移ります。

期間の見極めが保全方式を決める

3つの期間を知っておくと、いつどの保全方式を使うべきか が見えてきます。

偶発故障期にある設備へ定期保全を厚くかけても、故障率はもともと低いので効果は限られます。逆に摩耗故障期に入った設備を事後保全でしのごうとすれば、止まるたびに生産が乱れます。

設備がいまどの期間にいるのか ── これを読み違えると、保全にかけた費用が効きません。

②と③が「全員参加」の中身です。保全は保全部門の仕事ではない という宣言になっています。

2つの担い手

TPMでは、保全の担い手を2つに分けます。

計画保全の活動項目

専門の保全部門が担う活動は、故障との時間的な関係 で整理できます。

後始末・原因除去・未然防止 の3段構えになっている、と捉えてください。TPMが目指すのは、重心を右へ、つまり未然防止の側へ移していくことです。

「給油しない」「給油の量が少ない」といった不備が、強制劣化を招きます。

ここが要点です。自然劣化は避けられませんが、強制劣化は人の手で防げます。基本条件を整えるのは、人為的に早めている劣化を止める ためなのです。

自主保全7ステップ

自主保全は、次の7段階を踏んで水準を上げていきます。

順序に意味がある

7つの並びは、できることから自分たちで決められるようになるまで という流れになっています。

まず徹底的に清掃する（第1）。すると汚れの発生源や、手の届かない箇所が見つかる。そこを改善する（第2）。改善できたら、自分たちで暫定の基準を作る（第3）。

設備の構造と機能を学んで点検の技能を身につけ（第4）、仮基準を見直して本格的な基準へ整え（第5）、手順として標準化し（第6）、最後は自分たちで改善を回し続けられる状態に至る（第7）。

与えられた手順を守る段階から、自分たちで手順を作る段階へ ── これが7ステップの意図するところです。「清掃は点検なり」という言葉が第1段階に置かれているのは、拭きながら異常に気づく目を養うことが出発点だからです。