JITシステム

トヨタ生産方式は、ムダの徹底的排除の思想と、つくり方の合理性を追い求める生産方式であり、リーン生産方式とも呼ばれます。付加価値を生まないものをすべてムダととらえ、次の7つのムダに分類しています。

トヨタ生産方式はジャストインタイム（JIT）と自働化（にんべんのついた自動化）の2本の柱によって成り立ちます。

ジャストインタイム（JIT）とは、「全ての工程が後工程の要求に合わせて、必要な物を、必要なときに、必要な量だけ生産（供給）する生産方式」（JIS Z 8141-2201）です。

JITの主なねらいは3つあります。

1. 中間仕掛品の滞留を防ぐ：過剰生産による保管スペース不足、管理コスト増大、キャッシュフロー悪化、品質低下を防止します

2. 工程の遊休時間の最小化：各工程が計画通りに連続して動き、機械や作業者の待機時間を削減します

3. 生産工程の流れ化とリードタイムの短縮：適切なタイミングで部品を供給し、ライン全体をスムーズに流します

JITを実現するためには、最終組立工程の生産量を平準化すること（平準化生産）が重要です。また、JITでは後工程が使った量だけ前工程から引き取る後工程引取方式（プルシステム）が採用されます。

かんばん方式とは、後工程引取り方式を実施する際に、かんばんと呼ばれる作業指示票を利用して、生産指示または運搬指示をする仕組みです（JIS Z 8141-2203）。

かんばんには仕掛けかんばん（生産指示かんばん）と引取りかんばん（運搬指示かんばん）の2種類があります。

仕掛けかんばんの流れ：①部品が引き取られると仕掛けかんばんが外れる→②仕掛けかんばんに指示された数量を作る→③仕掛けかんばんを作った部品に付けて置場に置く

引取りかんばんの流れ：④部品を使うときに引取りかんばんを外す→⑤引取りかんばんを持って前工程に部品を取りに行く→⑥仕掛けかんばんを外して引取りかんばんを付ける→⑦引取りかんばんを付けた部品を後工程に運ぶ

かんばんの枚数およびそこに指示される量は、生産量と在庫量をコントロールする道具です。かんばんの枚数を減らすとロット量は小さくなり在庫も減少します。極限まで減らして1枚にすると工程間在庫は1個になり、これを「1個流し」と呼びます。

自働化（にんべんのついた自動化）とは、単なる機械の自動化に人間の知恵を加えた考え方です。設備や生産に異常が生じたとき、機械自身が自動的に停止する仕掛けや、作業者が自らラインを止められる仕組みを指します。

自働化の効果は以下の3点です。

1. 不良品の流出防止：異常発生時に即座に停止し、不良品が後工程に流れることを防ぎます

2. 原因究明と再発防止：異常を明確にすることで真の原因を追究できます

3. 省人化（工数低減）：人が常に設備を監視する必要がなくなり、付加価値の高い作業に集中できます

異常が発生するとあんどんと呼ばれる表示装置が点灯して作業者に知らせます。自働化は「工程内で品質をつくり込みながら、生産性の向上を実現する考え方」といえます。