事例III（生産・技術）攻略テキスト

事例IIIの設問は、突き詰めると「①生産管理（生産計画・生産統制の仕組みをどう整えるか）」「②生産現場の改善（QCDをどう高めるか）」の2領域に、終盤の「③経営戦略（強みを活かした成長）」を加えた3つに整理できます。設問を読んだら、まずどこを問われているかを判定します。

【領域①：生産管理】受注から出荷までを計画どおりに回す仕組みのこと。「何を・いつ・どれだけ作るか」を決める生産計画と、「計画どおり進んでいるか」を管理・是正する生産統制の2つから成ります。

【領域②：生産現場の改善】現場の作業レベルのムダを取り除き、品質(Q)・コスト(C)・納期(D)を高めます。5S・標準化・多能工化・段取り短縮・レイアウト改善などが定石です。

【領域③：経営戦略】主に最終問題で問われます。C社の強み（技術力・一貫生産体制・短納期対応など）を活かし、高付加価値化・新規受注の獲得・自社ブランド展開へつなげる方向を助言します。

事例IIIの与件文は、工場の作業・工程の描写が中心です。ここに改善のネタ（ムダ）が意図的に埋め込まれています。読みながらムダにマーキングしていくのが基本動作です。

【前半：C社の概要と強み】業種・主要製品・生産方式・技術力。「一貫生産体制」「熟練の技術」「短納期対応」は強みの根拠になりやすい部分です。

【中盤：生産現場の描写】工程の流れ、設備、作業者、計画の立て方。ここにムダが集中します。1文ずつ「これは何のムダか」を考えながら読みます。

【終盤：新たな受注・引き合い・社長の方針】「大口の引き合いがある」「短納期化を求められている」「新製品の構想がある」といった記述は、改善（生産能力を空ける）と成長戦略（受注に応える）の両方の根拠になります。

事例IIIの設問は次の4タイプに分けられます。タイプを判定すれば、解答の骨組みが決まります。

【タイプA：問題点・課題の抽出】「生産上の問題点を述べよ」。与件のムダを列挙します。解答の型は「問題点は(1)〜(2)〜」。

【タイプB：改善策の助言】「どのように改善すべきか」。事例IIIの主役です。解答の型は「（現状の問題）に対し、①〜②〜を行い、（効果＝QCD向上）を図る」。原因→改善策→効果をセットで書きます。

【タイプC：生産計画・統制の改善】「生産計画上の課題と対応策を述べよ」。計画サイクルの短縮・需要予測・平準化・進捗管理などのキーワードで答えます。

【タイプD：経営戦略・成長】「強みを活かして今後どう展開すべきか」。強み＋機会＋施策＋効果で書きます。

生産計画は「何を・いつ・どれだけ作るか」を決める活動です。事例IIIでは、計画の粗さ・サイクルの長さがよく問題になります。

【計画サイクルの短縮】「月次でしか生産計画を立てていない」→需要変動に対応できず、在庫や欠品を生みます。週次・日次へ短サイクル化し、確定した受注情報で計画を見直します。

【需要予測と情報連携】営業と製造で情報が分断→予測が外れます。受注・在庫情報を共有し、需要予測の精度を高めます。

【平準化】特定時期に負荷が集中→残業・納期遅延。生産量・生産する品種を平準化し、負荷を均します。

【まとめ生産（大ロット）の見直し】大ロットのまとめ生産→仕掛在庫とリードタイムが増大。ロットサイズを小さくし、小ロット・多回生産へ切り替えます（段取り短縮とセットで検討）。

生産統制は「計画どおりに進んでいるか」を管理し、ズレを是正する活動です。進捗管理・現品管理・余力管理の3つから成ります。

【進捗管理】遅れの把握が遅い→納期遅延。進捗を見える化（進捗ボード、実績のリアルタイム把握）し、遅れを早期に検知して手を打ちます。

【現品管理】仕掛品・在庫の所在や数量が不明→探すムダ・欠品。現品の識別と置き場の整備（5S）で管理します。

【余力管理】各工程・作業者の負荷が偏る→ボトルネックで停滞。余力を把握し、応援や多能工化で負荷を平準化します。

生産現場の改善は、品質(Q)・コスト(C)・納期(D)を高めることが目的です。定石のキーワードを、与件のムダに合わせて選びます。

【標準化・マニュアル化】属人化・品質のばらつき→作業を標準化しマニュアル化。誰でも一定品質で作業でき、教育も容易になります。

【多能工化・OJT】特定作業者への依存→多能工化で応援可能な体制に。ボトルネックや欠員に強くなります。

【段取り替えの短縮】切替に時間がかかる→内段取りの外段取り化（シングル段取り）でロスを削減し、小ロット化を可能にします。

【5S・レイアウト改善】探すムダ・運搬のムダ→5S（整理・整頓）と、工程順に沿ったレイアウト（SLP）で動線を短縮します。

【ボトルネック対策】特定工程が能力不足→ラインバランシングで工程間の作業量を均し、ライン全体の能力を引き上げます。

近年の事例IIIは「情報の分断」がよく問題になります。紙・口頭・個人管理で、部門間にリアルタイムで情報が共有されていない状態です。

【情報の一元化・共有】各部門・各自がバラバラに情報を持つ→生産管理システムやデータベースで一元管理し、営業・製造・購買で共有します。

【見える化】進捗・在庫・実績をシステムで見える化し、計画の精度と統制を高めます。

【設計・技術情報の標準化】図面や加工条件が個人依存→データベース化・標準化し、再利用と技術継承を可能にします。

事例IIIの最終問題は「C社の強みを活かして今後どう成長するか」を問うことが多いです。生産現場の改善で生まれた余力を、成長にどう使うかという視点で答えます。

【高付加価値化】強み（技術力・一貫生産・短納期対応）を活かし、高付加価値品や難易度の高い受注へシフトします。

【新規受注・取引拡大】改善で空いた生産能力を使い、大口・短納期の引き合いに応えます。

【自社製品・自社ブランド】下請中心から、自社企画・自社ブランド製品へ展開し、収益性を高めます。

事例IIIは与件が読みにくく、工程の把握に時間がかかります。次のプロセスで進めます。

【0〜5分】設問を先に読み、各設問が「生産管理／現場改善／経営戦略」のどれかと、制約条件をメモします。

【5〜30分】与件を2回読み。工程の流れを簡単に図式化（各工程・順序・仕掛品）し、ムダにマーキング。設問との対応づけを行います。

【30〜45分】骨子づくり。各設問について「課題→原因→改善策→効果」の型に、使うキーワードを配置。改善策が与件のムダに対応しているかを確認します。

【45〜80分】清書。配点の大きい設問から埋め、全設問を必ず埋めきります。